O torno CNC é unha máquina ferramenta automática de alta precisión e alta eficiencia. O uso do torno CNC pode mellorar a eficiencia do procesamento e crear máis valor. A aparición do torno CNC permite ás empresas desfacerse da tecnoloxía de procesamento inverso. A tecnoloxía de procesamento do torno CNC é similar, pero dado que o torno CNC é unha suxeición única e o procesamento automático continuo completa todos os procesos de torneado, hai que prestar atención aos seguintes aspectos.
Elección razoable da cantidade de corte
Para o corte de metal de alta eficiencia, o material a procesar, as ferramentas de corte e as condicións de corte son tres elementos principais. Estes determinan o tempo de mecanizado, a vida útil da ferramenta e a calidade do mecanizado. Un método de procesamento económico e eficaz debe ser unha elección razoable das condicións de corte.
Os tres elementos das condicións de corte: velocidade de corte, velocidade de avance e profundidade de corte causan directamente danos á ferramenta. Co aumento da velocidade de corte, a temperatura da punta da ferramenta aumentará, o que provocará un desgaste mecánico, químico e térmico. A velocidade de corte aumenta nun 20%, a vida útil da ferramenta reducirase en 1/2.
A relación entre as condicións de alimentación e o desgaste traseiro da ferramenta prodúcese nun rango moi pequeno. Non obstante, a velocidade de avance é grande, a temperatura de corte aumenta e o desgaste detrás é grande. Ten menos efecto sobre a ferramenta que a velocidade de corte. Aínda que o efecto da profundidade de corte na ferramenta non é tan grande como a velocidade de corte e a velocidade de avance, ao cortar cunha profundidade de corte pequena, o material a cortar producirá unha capa endurecida, o que tamén afectará a vida útil do ferramenta.
O usuario debe escoller a velocidade de corte a utilizar segundo o material a procesar, dureza, estado de corte, tipo de material, velocidade de avance, profundidade de corte, etc.
A selección das condicións de procesamento máis adecuadas elíxese en función destes factores. O desgaste regular e constante ata o final da vida útil é a condición ideal.
Non obstante, na operación real, a elección da vida útil da ferramenta está relacionada co desgaste da ferramenta, o cambio de tamaño, a calidade da superficie, o ruído de corte, a calor de procesamento, etc. Ao determinar as condicións de procesamento, é necesario realizar investigacións segundo a situación real. Para materiais difíciles de mecanizar, como o aceiro inoxidable e as aliaxes resistentes á calor, pódese utilizar refrixerante ou un filo ríxido.
Como determinar os tres elementos do procesamento de corte
Como seleccionar correctamente estes tres elementos é un contido principal do curso de principios de corte de metal. Procesamento de metais WeChat extraeu algúns puntos clave e os principios básicos para seleccionar estes tres elementos:
(1) Velocidade de corte (velocidade lineal, velocidade periférica) V (m/min)
Para escoller as revolucións do fuso por minuto, primeiro debes saber canto debe ser a velocidade da liña de corte V. A elección de V: depende do material da ferramenta, do material da peza, das condicións de procesamento, etc.
Material da ferramenta:
O carburo, V pódese obter máis alto, xeralmente máis de 100 m/min, xeralmente proporciona parámetros técnicos ao mercar láminas:
Canta velocidade de liña se pode seleccionar ao procesar calquera material. Aceiro de alta velocidade: V só pode ser inferior, xeralmente non superior a 70 m/min, e na maioría dos casos é inferior a 20-30 m/min.
Material da peza:
Alta dureza, baixa V; ferro fundido, baixo V, 70~80 m/min cando o material da ferramenta é de carburo cementado; aceiro baixo en carbono, V superior a 100 m/min, metal non férreo, V superior (100 ~ 200 m/min). Para aceiro endurecido e aceiro inoxidable, V debe ser menor.
Condicións de tramitación:
Para o mecanizado en bruto, V debe ser inferior; para mecanizado fino, V debería ser maior. O sistema de rixidez da máquina-ferramenta, peza de traballo e ferramenta é pobre e V debe ser baixa. Se a S usada no programa NC é o número de revolucións do fuso por minuto, entón S debe calcularse segundo o diámetro da peza e a velocidade da liña de corte V: S (revolucións do fuso por minuto) = V (velocidade da liña de corte) * 1000 / (3.1416 * Diámetro da peza) Se o programa NC usa unha velocidade lineal constante, entón S pode usar directamente a velocidade lineal de corte V (m/min)
(2) Cantidade de alimentación (cantidade de corte)
F depende principalmente dos requisitos de rugosidade da superficie da peza. No mecanizado de acabado, o requisito de superficie é alto e a cantidade de corte debe ser pequena: 0,06 ~ 0,12 mm/fuso por revolución. Cando se desbasta, é recomendable que sexa máis grande. Depende principalmente da forza da ferramenta. Xeralmente, é superior a 0,3. Cando o ángulo de alivio principal da ferramenta é grande, a forza da ferramenta é pobre e a cantidade de corte non debe ser demasiado grande. Ademais, tamén se debe ter en conta a potencia da máquina-ferramenta e a rixidez da peza e da ferramenta. O programa NC usa dúas unidades de velocidade de avance: mm/min, mm/fuso por revolución, a unidade utilizada anteriormente é mm/fuso por revolución, se se usa mm/min, a fórmula pódese converter: avance por minuto = por xiro. Cantidade de alimentación * revolucións do fuso por minuto
(3) Profundidade de corte (profundidade de corte)
No mecanizado de acabado, xeralmente é inferior a 0,5 (valor do radio). Durante o mecanizado en bruto, depende das condicións da peza de traballo, da ferramenta de corte e da máquina ferramenta. Xeralmente, os tornos pequenos (diámetro máximo de mecanizado inferior a 400 mm) xiran o aceiro número 45 no estado normalizado e a profundidade do coitelo de corte na dirección radial xeralmente non supera os 5 mm. Ademais, tamén hai que ter en conta que se a velocidade do eixo do torno adopta a regulación ordinaria da velocidade de conversión de frecuencia, cando a velocidade do eixo por minuto é moi baixa (menos de 100 ~ 200 rpm), a potencia de saída do motor será reducido significativamente. A profundidade e a cantidade de alimentación só se poden obter moi pequenas.
Elección razoable de coitelos
1. Cando se realiza un torneado en bruto, é necesario elixir unha ferramenta con alta resistencia e boa durabilidade, para cumprir os requisitos de gran capacidade de corte e gran avance durante o torneado en bruto.
2. Ao rematar o coche, é necesario elixir unha ferramenta con alta precisión e boa durabilidade para garantir os requisitos de precisión de mecanizado.
3. Co fin de reducir o tempo de cambio de ferramenta e facilitar a configuración da ferramenta, débense utilizar o máximo posible ferramentas de suxeición de máquinas e láminas de suxeición da máquina.
As ferramentas CNC Xinfa teñen unha excelente calidade e unha forte durabilidade, para obter máis detalles, consulte: https://www.xinfatools.com/cnc-tools/
Selección razoable de accesorios
1. Intente usar accesorios de uso xeral para suxeitar pezas de traballo e evite usar accesorios especiais;
2. O dato de posicionamento da peza coincide para reducir o erro de posicionamento.
Determinar a ruta de procesamento
A ruta de procesamento refírese á traxectoria de movemento e á dirección da ferramenta en relación á peza durante o proceso de mecanizado da máquina ferramenta CNC.
1. Debe ser capaz de garantir a precisión do mecanizado e os requisitos de rugosidade da superficie;
2. A ruta de procesamento debe reducirse o máximo posible para reducir o tempo de viaxe inactivo da ferramenta.
A relación entre a vía de tramitación e a bonificación de tramitación
Na actualidade, a condición de que o torno CNC aínda non se utilice amplamente, en xeral, o exceso de asignación no espazo en branco, especialmente o que contén capas de pel dura forxada e fundida, debe procesarse no torno común. Se debe ser procesado cun torno CNC, debe prestarse atención á disposición flexible do programa.
Puntos de instalación de luminarias
Na actualidade, a conexión entre o portabrocas hidráulico e o cilindro de suxeición hidráulico realízase pola varilla de tracción. Os principais puntos da suxeición do portabrocas hidráulico son os seguintes: primeiro, use unha chave para quitar a porca do cilindro hidráulico, retire o tubo de tracción e sáqueo do extremo traseiro do eixe principal e, a continuación, use unha chave para quitar. os parafusos de fixación do portabrocas para retirar o portabrocas.
Hora de publicación: 02-06-2023
