A selección do fío de soldadura de aluminio e aliaxe de aluminio baséase principalmente no tipo de metal base, e considéranse amplamente os requisitos para a resistencia ás fisuras das xuntas, as propiedades mecánicas e a resistencia á corrosión. Ás veces, cando un determinado elemento se converte na principal contradición, a selección do fío de soldadura debe centrarse en resolver esta principal contradición, tendo en conta outros requisitos.
En xeral, para soldar aluminio e aliaxes de aluminio utilízanse fíos de soldadura con calidades idénticas ou similares ao metal de orixe, de xeito que se pode obter unha mellor resistencia á corrosión; pero ao soldar aliaxes de aluminio tratadas térmicamente cunha alta tendencia ao rachadura en quente, a selección de fíos de soldeo é principalmente a partir da solución A partir da resistencia á fisura, a composición do fío de soldadura é moi diferente do metal base.
Defectos comúns (problemas de soldadura) e medidas preventivas
1. Queimar
causa:
a. aporte de calor excesivo;
b. Procesamento inadecuado de ranuras e desconexión excesiva de montaxe das soldaduras;
c. A distancia entre as unións de soldadura é demasiado grande durante a soldadura por puntos, o que provocará unha gran cantidade de deformación durante o proceso de soldadura.
Medidas preventivas:
a. Reducir axeitadamente a corrente de soldadura e a tensión do arco e aumentar a velocidade de soldadura;
b. O gran tamaño do bordo romo reduce a fenda da raíz;
c. Reducir axeitadamente o espazamento das unións de soldadura durante a soldadura por puntos.
2. Estomas
causa:
a. Hai aceite, ferruxe, sucidade, sucidade, etc. no metal base ou o fío de soldadura;
b. O fluxo de aire no lugar de soldadura é grande, o que non é propicio para a protección do gas;
c. O arco de soldadura é demasiado longo, o que reduce o efecto da protección do gas;
d. A distancia entre a boquilla e a peza de traballo é demasiado grande e o efecto de protección do gas redúcese;
e. Selección incorrecta dos parámetros de soldadura;
f. Os buratos de aire xéranse no lugar onde se repite o arco;
g. A pureza do gas protector é baixa e o efecto de protección do gas é pobre;
h. A humidade do aire ambiente é alta.
Medidas preventivas:
a. Limpe coidadosamente o aceite, a sucidade, a ferruxe, a escala e a película de óxido na superficie do fío de soldeo e da soldadura antes de soldar, e use fío de soldadura con maior contido de desoxidante;
b. Selección razoable de lugares de soldadura;
c. Reducir axeitadamente a lonxitude do arco;
d. Manter unha distancia razoable entre a boquilla e a soldadura;
e. Intente escoller un fío de soldadura máis groso e aumente o grosor do bordo romo da ranura da peza. Por unha banda, pode permitir o uso de grandes correntes. Por outra banda, tamén pode reducir a proporción de fío de soldadura no metal de soldadura, o que é beneficioso para reducir a porosidade está comprobada;
f. Intente non repetir os golpes de arco na mesma posición. Cando se requiren golpes de arco repetidos, o punto de ataque do arco debe ser pulido ou raspado; unha vez que unha soldadura ten un arco, intente soldar o maior tempo posible e non rompa o arco a vontade para reducir a cantidade de xuntas. Debe haber unha determinada área de superposición da costura de soldadura na unión;
g. Cambiar o gas protector;
h. Comprobe o tamaño do fluxo de aire;
i. Prequecemento de metal base;
j. Comproba se hai fugas de aire e danos na tráquea;
k. Soldar cando a humidade do aire é baixa ou utilizar un sistema de calefacción.
3. O arco é inestable
causa:
Conexión do cable de alimentación, sucidade ou vento.
Medidas preventivas:
a. Comprobe todas as pezas condutoras e manteña limpa a superficie;
b. Elimina a sucidade da articulación;
c. Intente non soldar en lugares que poidan causar perturbacións do fluxo de aire.
4. Mala formación da soldadura
causa:
a. Selección incorrecta das especificacións de soldadura;
b. O ángulo do facho de soldadura é incorrecto;
c. Os soldadores non son expertos na operación;
d. A apertura da punta de contacto é demasiado grande;
e. O fío de soldar, as pezas de soldar e o gas protector conteñen humidade.
Medidas preventivas:
a. Depuración repetida para seleccionar a especificación de soldadura adecuada;
b. Manter un ángulo de inclinación adecuado do soplete de soldadura;
c. Seleccione a apertura da punta de contacto adecuada;
d. Limpar coidadosamente o fío de soldeo e a soldadura antes de soldar para garantir a pureza do gas.
5. Penetración incompleta
causa:
a. A velocidade de soldadura é demasiado rápida e o arco é demasiado longo;
b. Procesamento inadecuado de ranuras e espazo de equipamento demasiado pequeno;
c. A especificación de soldadura é demasiado pequena;
d. A corrente de soldadura é inestable.
Medidas preventivas:
a. Reduce adecuadamente a velocidade de soldadura e baixa o arco;
b. Reducir axeitadamente o bordo romo ou aumentar a fenda da raíz;
c. Aumente a corrente de soldadura e a tensión de arco para garantir a enerxía de entrada de calor suficiente para o metal base;
d. Engade un dispositivo de alimentación estabilizado
e. O fío de soldadura fino axuda a aumentar a profundidade de penetración e o fío de soldadura groso aumenta a cantidade de deposición, polo que debe seleccionarse segundo corresponda.
6. Non fundido
causa:
a. Non se limpa a película de óxido ou a ferruxe da parte de soldeo;
b. Entrada de calor insuficiente.
Medidas preventivas:
a. Limpar a superficie a soldar antes de soldar
b. Aumenta a corrente de soldadura e a tensión de arco e reduce a velocidade de soldeo;
c. As xuntas en forma de U úsanse para placas grosas, pero xeralmente non se usan as xuntas en forma de V.
7. Rachar
causa:
a. O deseño estrutural non é razoable e as soldaduras están demasiado concentradas, o que provoca unha tensión excesiva de restrición das unións soldadas;
b. A piscina fundida é demasiado grande, sobrequentada e os elementos de aliaxe están queimados;
c. O cráter de arco ao final da soldadura arrefríase rapidamente;
d. A composición do fío de soldadura non coincide co metal base;
e. A relación entre profundidade e ancho da soldadura é demasiado grande.
Medidas preventivas:
a. Deseña correctamente a estrutura de soldadura, dispoña as soldaduras de forma razoable, faga que as soldaduras eviten a zona de concentración de tensión na medida do posible e elixa a secuencia de soldadura de forma razoable;
b. Reducir a corrente de soldadura ou aumentar a velocidade de soldadura de forma adecuada;
c. O funcionamento do cráter de arco debe ser correcto, engadindo unha placa de ataque de arco ou utilizando un dispositivo de atenuación de corrente para encher o cráter de arco;
d. Selección correcta do fío de soldadura.
A soldadura Xinfa ten unha excelente calidade e unha forte durabilidade, para obter máis detalles, consulte:https://www.xinfatools.com/welding-cutting/
8. Inclusión de escorias
causa:
a. Limpeza incompleta antes de soldar;
b. A corrente de soldadura excesiva fai que a punta de contacto se derrita parcialmente e se mesture na piscina fundida para formar inclusións de escoura;
c. A velocidade de soldadura é demasiado rápida.
Medidas preventivas:
a. Reforzar o traballo de limpeza antes de soldar. Durante a soldadura de varias pasadas, a limpeza da costura de soldadura tamén debe realizarse despois de cada pasada de soldadura;
b. No caso de garantir a penetración, reducir a corrente de soldadura adecuadamente e non presionar demasiado a punta de contacto cando se solda con corrente elevada;
c. Reducir correctamente a velocidade de soldeo, utilizar fío de soldadura con maior contido de desoxidante e aumentar a tensión do arco.
9. Socavado
causa:
a. A corrente de soldadura é demasiado grande e a tensión de soldadura é demasiado alta;
b. A velocidade de soldadura é demasiado rápida e o fío de recheo é demasiado pouco;
c. O facho balancea de forma desigual.
Medidas preventivas:
a. Axustar correctamente a corrente de soldadura e a tensión do arco;
b. Aumente adecuadamente a velocidade de alimentación do fío ou reduce a velocidade de soldadura;
c. Fai todos os esforzos para balancear o facho uniformemente.
10. Contaminación da soldadura
causa:
a. cobertura inadecuada de gas protector;
b. O fío de soldadura non está limpo;
c. O material base está impuro.
Medidas preventivas:
a. Comprobe se a mangueira de subministración de aire está filtrando, se hai corrente de aire, se a boquilla de gas está solta e se o gas protector se usa correctamente;
b. Se os materiais de soldadura se almacenan correctamente;
c. Elimina o aceite e a graxa antes de usar outros métodos de limpeza mecánica;
d. Elimina o óxido antes de usar un cepillo de aceiro inoxidable.
11. Mala alimentación do fío
causa:
R. A punta de contacto e o fío de soldadura están acendidos;
b. Desgaste do fío de soldadura;
c. arco de pulverización;
d. A mangueira de alimentación do fío é demasiado longa ou demasiado axustada;
e. A roda de alimentación do fío está inadecuada ou desgastada;
f. Hai moitas rebabas, arañazos, po e sucidade na superficie dos materiais de soldadura.
Medidas preventivas:
a. Reducir a tensión do rolo de alimentación do fío e utilizar o sistema de arranque lento;
b. Comprobe a superficie de contacto de todos os fíos de soldadura e minimice a superficie de contacto metal a metal;
c. Comprobe o estado da punta de contacto e da mangueira de alimentación de fío e comprobe o estado da roda de alimentación de fío;
d. Comprobe se o diámetro da punta de contacto coincide;
e. Use materiais resistentes ao desgaste para evitar o truncamento durante a alimentación do fío;
f. Comprobe o estado de desgaste da bobina de fío;
g. Seleccione o tamaño, a forma e o estado da superficie adecuados da roda de alimentación de fío;
h. Seleccione materiais de soldadura con mellor calidade superficial.
12. Mal arranque do arco
causa:
a. Pobre conexión a terra;
b. O tamaño da punta de contacto é incorrecto;
c. Non hai gas protector.
Medidas preventivas:
a. Comprobe se todas as condicións de conexión a terra son boas e use o arranque lento ou o inicio do arco quente para facilitar o inicio do arco;
b. Comproba se o espazo interior da punta de contacto está bloqueado por materiais metálicos;
c. Use a función de pre-limpeza de gas;
d. Cambiar os parámetros de soldadura.
Hora de publicación: 21-Xun-2023
